眾所周知，油泵殼結構及內外表面形狀很復雜，其在裝配前要經過鑄造、孔和面的機械加工、清洗、干燥等工序。油泵殼鑄造過程中復雜的型腔和孔腔表面會形成粘砂和毛刺等缺陷，機械加工后內外表面特別是孔腔內部會殘留有難以去除的油污、碎屑和毛刺。

 

 

油泵殼常用的工業(yè)清洗技術主要有超聲波、噴淋、化學浸泡以及人工清洗等，每種清洗技術都有其特點及各自的適用領域。目前國內清洗公司對像油泵殼此類表面形狀復雜且多孔腔零件的清洗工藝和清洗設備研究的不多，實際清洗過程中均存在如下問題：

 

1、化學浸泡振動清洗時，因油泵殼表面上孔、腔數目較多且有的孔徑較小，故在浸入清洗過程中，部分孔腔中的空氣來不及排出，造成清洗液不能與這些孔腔的內表面充分接觸，同時清洗液對工件表面的沖刷力也較小，從而導致清洗時不能完全清除工件表面及其上孔腔中的碎屑和油污。如果延長浸泡和清洗時間或使用具有較強去污能力的有機清洗劑，則會降低效率或增加清洗成本。

 

2、超聲波清洗時，因超聲波能量傳遞的衰減原理，再加上波的折射和反射等影響因素，真正到達并進入工件孔、腔內的能量就很少，同時清洗液流動時產生的沖刷力也較小，從而會導致油泵殼零件孔、腔內的油污及碎屑不易清洗出，因此效果并不理想。

 

3、低壓噴淋清冼時，因壓力較小，導致噴淋液流不能有效地對油泵殼孔、腔內有較強粘附力的油污和碎屑進行有效的剝離去除，因此清洗效果較差，同時去除毛刺的效果也較差。

 

4、人工去除毛刺費時費力，尤其油泵殼彎曲孔、腔內毛刺的去除比較困難，并且自動化程度極低，嚴重影響了生產效率，且質量極不穩(wěn)定。

 

 

高壓清洗機的工作原理是將攜帶高能的水射流噴射到被清洗物體(基體)上，使一種或多種材料(附著層)從另一種物體(基體)表面上脫離下來，完成清洗作業(yè)的技術。與傳統(tǒng)的人工清洗、機械清洗、化學清洗等方法相比，具有效率高、無污染、綜合費用低、節(jié)能、不腐蝕損傷基體，易于實現自動化和智能化控制等諸多優(yōu)點，可清洗形狀和結構復雜的零部件。

 

另外需要注意的是，為提高生產效率，需在工件清洗的同時去除毛刺，但是采用化學浸泡清洗、超聲波清洗和低壓噴淋清冼均不能滿足產品質量要求。近年來，高壓水去毛刺技術是國際上新興發(fā)展的一項新技術，具有環(huán)保、效率高、易于自動化等優(yōu)點，結合數控技術，在該行業(yè)具有非常大的推廣潛力。